در سیستم‌های هیدرولیک، بخشی از انرژی ورودی به‌دلیل افت فشار، اصطکاک و نشتی‌های داخلی به گرما تبدیل می‌شود. اگر این گرما به‌موقع دفع نشود، دمای روغن افزایش پیدا می‌کند و خواص فیزیکی آن تغییر می‌کند. نتیجه می‌تواند افزایش نشتی داخلی، افت راندمان حجمی، کاهش کیفیت روانکاری و افزایش استهلاک برخی اجزای مدار باشد.
خنک‌کن روغن هیدرولیک برای کنترل همین بار حرارتی استفاده می‌شود. این تجهیز با انتقال گرمای روغن به آب یا هوا، دمای مدار را در محدوده مناسب نگه می‌دارد. البته انتخاب خنک‌کن فقط بر اساس دمای روغن انجام نمی‌شود و عواملی مانند دبی، توان حرارتی، دمای سیال خنک‌کننده، افت فشار مجاز، نوع روغن، فضای نصب و شرایط بهره‌برداری نیز باید در نظر گرفته شوند.
برای آشنایی با جایگاه خنک‌کن روغن در خانواده تجهیزات انتقال حرارت، ابتدا می‌توانید ساختار کلی مبدل های حرارتی صنعتی را بررسی کنید.
خنک کن روغن هیدرولیک چیست؟
خنک‌کن روغن هیدرولیک نوعی مبدل حرارتی است که گرمای اضافی روغن را از مدار هیدرولیک دریافت و به یک سیال خنک‌کننده منتقل می‌کند. در سیستم‌های آب‌خنک، آب نقش سیال ثانویه را دارد و در سیستم‌های هواخنک، گرما مستقیماً به جریان هوا منتقل می‌شود.
اصل کار ساده است: روغن گرم وارد یک سمت مبدل می‌شود، سیال خنک‌کننده از سمت دیگر عبور می‌کند و انرژی حرارتی از طریق سطح انتقال حرارت از روغن به محیط سردتر منتقل می‌شود. طراحی واقعی مبدل باید به‌گونه‌ای باشد که علاوه بر تأمین ظرفیت حرارتی موردنیاز، افت فشار مدار نیز در محدوده قابل قبول باقی بماند.
به همین دلیل، «بزرگ‌تر بودن مبدل» الزاماً به معنای انتخاب بهتر نیست. مبدل بیش از اندازه بزرگ می‌تواند هزینه اولیه و ابعاد تجهیز را افزایش دهد و مبدل کوچک نیز ممکن است در شرایط بار واقعی توان کافی برای دفع حرارت نداشته باشد.
چرا دمای روغن هیدرولیک اهمیت دارد؟
ویسکوزیته روغن یکی از مهم‌ترین پارامترهایی است که با تغییر دما تحت تأثیر قرار می‌گیرد. وقتی دمای روغن بیش از محدوده مناسب افزایش پیدا کند، ویسکوزیته کاهش می‌یابد و در برخی اجزای هیدرولیک احتمال افزایش نشتی داخلی بیشتر می‌شود. از طرف دیگر، اگر روغن بیش از حد سرد باشد، افزایش ویسکوزیته می‌تواند مقاومت جریان و افت فشار را بیشتر کند.
بنابراین هدف خنک‌کن روغن این نیست که روغن را تا حد ممکن سرد کند؛ هدف، کنترل دما در محدوده‌ای است که با نوع روغن، پمپ، شیرها، آب بندی‌ها و مشخصات سازنده تجهیزات سازگار باشد.
به همین دلیل نمی‌توان یک دمای ثابت را برای تمام سیستم های هیدرولیک تجویز کرد. محدوده مناسب باید از دیتاشیت روغن و تجهیزات و شرایط واقعی پروژه تعیین شود.
گرما در سیستم هیدرولیک از کجا تولید می‌شود؟
بار حرارتی سیستم هیدرولیک معمولاً حاصل بخشی از انرژی است که در فرآیند انتقال توان به کار مفید تبدیل نمی‌شود. مهم ترین منابع تولید گرما عبارت‌اند از:
افت فشار در شیرها، فیلترها و مسیر لوله‌کشی
اصطکاک و تلفات داخلی پمپ
نشتی داخلی در برخی اجزای هیدرولیک
کارکرد تجهیزات خارج از نقطه طراحی
افزایش مقاومت جریان در اثر گرفتگی یا آلودگی
تغییرات بار و شرایط عملیاتی
در یک سیستم پایدار، این گرما باید با نرخ مناسبی دفع شود. اگر نرخ تولید حرارت از ظرفیت دفع آن بیشتر باشد، دمای روغن به‌مرور افزایش پیدا می‌کند.
به همین دلیل، طراحی خنک‌کاری باید بر اساس شرایط واقعی کارکرد انجام شود، نه فقط شرایط اسمی درج شده در کاتالوگ.
نقش مبدل حرارتی روغن در مدار هیدرولیک
در مدارهای هیدرولیک، بخشی از توان ورودی به دلیل افت‌های داخلی به گرما تبدیل می‌شود. افزایش دمای روغن می‌تواند ویسکوزیته، شرایط روانکاری و پایداری عملکرد اجزای مدار را تغییر دهد؛ بنابراین خنک‌کن روغن وظیفه دارد گرمای اضافی را از روغن گرفته و به سیال خنک کننده یا محیط منتقل کند.
دمای کاری مناسب روغن به نوع روغن، تجهیزات، فشار کاری و مشخصات سازنده وابسته است و نباید یک بازه ثابت برای همه سیستم‌ها در نظر گرفت. در برخی کاربردهای صنعتی، محدوده‌هایی در حدود ۴۰ تا ۶۰ درجه سانتی‌گراد به‌عنوان یک مرجع اولیه بررسی می‌شوند، اما مقدار نهایی باید با دیتاشیت روغن و اجزای هیدرولیک تطبیق داده شود.
برای بررسی عمیق‌تر ساختار و کاربرد مبدل روغن، مقاله مبدل حرارتی روغن و روش های انتخاب و نگهداری آن می‌تواند به‌عنوان محتوای مکمل استفاده شود.
ظرفیت خنک کن روغن چگونه تعیین می‌شود؟
مهم ترین سؤال هنگام انتخاب خنک‌کن این است که تجهیز باید چه مقدار گرما را در واحد زمان دفع کند. رابطه پایه انتقال حرارت برای سمت روغن به شکل زیر نوشته می‌شود:
Q = ṁ × Cp × ΔT
در این رابطه:
Q توان حرارتی قابل دفع است.
ṁ دبی جرمی روغن است.
Cp گرمای ویژه روغن است.
ΔT اختلاف دمای روغن در ورودی و خروجی مبدل است.
این رابطه به تنهایی برای انتخاب نهایی کافی نیست، اما نقطه شروع مناسبی برای تعیین بار حرارتی است.
پس از تعیین Q، باید مشخص شود که چه سطح انتقال حرارتی برای دفع این بار لازم است. در روش مبتنی بر LMTD، رابطه کلی انتقال حرارت به صورت زیر بیان می‌شود:
در این رابطه، U ضریب کلی انتقال حرارت، A سطح انتقال حرارت و ΔTlm اختلاف دمای میانگین لگاریتمی است.
در طراحی واقعی، مقدار U به نوع مبدل، ویژگی های روغن، سرعت جریان، جنس سطوح، وضعیت تمیزی و شرایط سمت خنک‌کننده وابسته است. بنابراین استفاده از یک U ثابت بدون بررسی شرایط واقعی می‌تواند باعث خطا در سایزینگ شود.
افت فشار؛ پارامتری که نباید نادیده گرفته شود
گاهی در انتخاب خنک‌کن روغن فقط به ظرفیت حرارتی توجه می‌شود، در حالی که افت فشار نیز باید از ابتدا مشخص شود. هر مبدل در برابر عبور سیال مقداری مقاومت ایجاد می‌کند و این مقاومت روی عملکرد پمپ و مصرف انرژی اثر می‌گذارد.
اگر افت فشار مبدل بیش از مقدار قابل قبول باشد، ممکن است دبی واقعی مدار کاهش پیدا کند یا پمپ برای جبران آن مجبور به کار در شرایط نامناسب شود. از طرف دیگر، طراحی با افت فشار بسیار پایین نیز همیشه به معنای عملکرد حرارتی بهتر نیست؛ زیرا سرعت پایین جریان می‌تواند روی انتقال حرارت و در برخی شرایط روی احتمال رسوب اثر بگذارد.
بنابراین انتخاب صحیح، یک مصالحه مهندسی بین ظرفیت حرارتی، افت فشار، ابعاد، هزینه و قابلیت نگهداری است.
آب خنک یا هوا خنک؛ کدام مناسب‌تر است؟
یکی از اولین تصمیم‌ها در انتخاب خنک‌کن روغن، تعیین روش دفع حرارت است.
در مبدل آب‌خنک، گرمای روغن به آب منتقل می‌شود. این روش زمانی مناسب است که آب خنک‌کننده با دما، دبی و کیفیت مناسب در دسترس باشد و زیرساخت لازم برای گردش یا دفع آب وجود داشته باشد.
در سیستم هواخنک، گرما به جریان هوا منتقل می‌شود. در نتیجه نیاز به مدار آب کاهش پیدا می‌کند، اما عملکرد تجهیز به دمای محیط، جریان هوا، سطح فین‌ها و شرایط نصب وابسته خواهد بود.
برای پروژه‌هایی که دفع حرارت با هوا انجام می‌شود، صفحه مبدل های حرارتی هوا خنک یکی از دسته‌های اصلی قابل بررسی است.
چه نوع مبدلی برای خنک کاری روغن مناسب است؟
انتخاب نوع مبدل باید بعد از مشخص شدن شرایط فرآیند انجام شود. در کاربردهای صنعتی، چند ساختار اصلی می‌توانند مورد بررسی قرار گیرند.
مبدل پوسته و لوله
مبدل‌های پوسته و لوله در پروژه‌هایی که فشار، دمای کاری، استحکام مکانیکی و تعمیرپذیری اهمیت بالایی دارند، گزینه‌ای قابل بررسی هستند. ساختار این مبدل‌ها امکان استفاده از متریال‌های مختلف و پیکربندی های متنوع را فراهم می‌کند.
در پروژه های روغن هیدرولیک، انتخاب سمت روغن، تعداد پاس‌ها، سرعت جریان، سطح حرارتی و افت فشار باید متناسب با شرایط واقعی سرویس تعیین شود.
در صورت نیاز به بررسی این خانواده از تجهیزات، مبدل های حرارتی پوسته و لوله را به‌عنوان یکی از گزینه های اصلی مقایسه کنید.
مبدل صفحه ای
مبدل‌های صفحه‌ای به دلیل سطح انتقال حرارت بالا نسبت به حجم تجهیز، در بسیاری از سیستم‌های صنعتی و هیدرولیکی قابل استفاده هستند. با این حال، کانال‌های جریان، افت فشار، تمیزی سیال و نوع اتصال صفحات باید با شرایط روغن و سرویس موردنظر هماهنگ باشد.
در پروژه‌هایی که محدودیت فضا وجود دارد، این ویژگی می‌تواند اهمیت بیشتری پیدا کند. برای بررسی ساختار و انواع این تجهیزات، مبدل‌های حرارتی صفحه ای را می‌توان با گزینه‌های پوسته و لوله مقایسه کرد.
برای آشنایی با مشخصات فنی، ظرفیت‌های قابل ساخت و کاربردهای صنعتی این تجهیز، جهت دریافت قیمت مبدل حرارتی صفحه ای کلیک کنید.
مبدل چند لوله ای
ساختار چندلوله‌ای نیز در برخی سرویس‌های انتقال حرارت صنعتی قابل بررسی است و انتخاب آن به دبی، فشار، دما، فضای نصب و الزامات تعمیرات بستگی دارد. بنابراین بهتر است نوع مبدل قبل از محاسبه ظرفیت نهایی و با در نظر گرفتن کل مدار انتخاب شود، نه صرفاً بر اساس یک پارامتر مانند سطح انتقال حرارت.
برای انتخاب خنک کن روغن هیدرولیک، ابتدا باید مشخصات واقعی مدار جمع‌آوری شود:
- نوع روغن
- دبی
- دمای ورودی
- دمای خروجی موردنیاز
- دمای سیال خنک‌کننده
- فشار کاری
- افت فشار مجاز.
پس از آن، بار حرارتی محاسبه می‌شود و بر اساس ظرفیت موردنیاز، نوع مبدل، سطح انتقال حرارت و شرایط هیدرولیکی بررسی می‌شوند. در نهایت نیز فضای نصب، دسترسی برای سرویس، کیفیت سیال و شرایط بهره‌برداری باید کنترل شوند.
اگر هدف فقط پایین آوردن دمای روغن باشد، ممکن است انتخاب سریع یک مبدل ظاهراً کافی به نظر برسد؛ اما اگر هدف، عملکرد پایدار و قابل اتکای سیستم باشد، انتخاب باید هم زمان از منظر حرارتی، هیدرولیکی و نگهداری انجام شود.
برای بررسی این خانواده از تجهیزات و مقایسه آن با سایر ساختارها، مبدل های حرارتی چند لوله ای را می‌توان در فرآیند انتخاب بررسی کرد.
چگونه خنک کن روغن هیدرولیک مناسب را انتخاب کنیم؟
انتخاب خنک کن روغن فقط با دانستن حجم مخزن یا توان نامی پمپ امکان‌پذیر نیست. برای انتخاب دقیق، باید مشخصات واقعی مدار در شرایط کار مشخص شود. مهم‌ترین اطلاعات شامل نوع روغن، دبی روغن، دمای ورودی و خروجی موردنظر، دمای سیال خنک‌کننده، فشار کاری و افت فشار مجاز است.
در مرحله اول باید بار حرارتی سیستم مشخص شود. سپس می‌توان ظرفیت موردنیاز مبدل را با شرایط واقعی مقایسه کرد. در پروژه‌های صنعتی بهتر است شرایط حداکثری قابل انتظار نیز در محاسبات دیده شود؛ برای مثال افزایش دمای محیط، افزایش بار دستگاه یا تغییر دبی روغن می‌تواند روی عملکرد خنک‌کن اثر بگذارد.
چهار داده اصلی برای سایزینگ خنک‌کن
برای شروع محاسبات، چهار پارامتر اهمیت ویژه‌ای دارند:
۱. دبی روغن:
هرچه دبی جرمی روغن بیشتر باشد، در شرایط یکسان مقدار انرژی قابل انتقال نیز بیشتر خواهد بود.
۲. دمای ورودی روغن:
این مقدار نشان می‌دهد روغن با چه بار حرارتی وارد مبدل می‌شود.
۳. دمای خروجی هدف:
این دما باید با نوع روغن و محدودیت‌های تجهیزات هیدرولیک سازگار باشد.
۴. شرایط سیال خنک کننده:
در مبدل آب‌خنک، دمای آب و دبی آن و در مبدل هواخنک، دمای محیط و جریان هوا روی ظرفیت واقعی اثر می‌گذارند.
به همین دلیل، ظرفیت اسمی درج‌شده روی یک مبدل به‌تنهایی برای مقایسه دو تجهیز کافی نیست. شرایط آزمون و شرایط واقعی پروژه باید تا حد امکان مشابه باشند.
نقش دبی روغن در عملکرد خنک کن
کاهش دبی روغن می‌تواند مستقیماً روی میزان انتقال حرارت اثر بگذارد. وقتی دبی واقعی کمتر از مقدار طراحی باشد، شرایط جریان داخل کانال‌های حرارتی تغییر می‌کند و ممکن است ظرفیت واقعی خنک‌کاری با مقدار محاسبه‌شده متفاوت شود.
کاهش دبی همیشه به معنی خرابی خود مبدل نیست. گرفتگی فیلتر، مشکل پمپ، بسته شدن بخشی از مسیر، افزایش ویسکوزیته روغن یا وجود مشکل در شیرها نیز می‌تواند باعث کاهش جریان شود.
بنابراین هنگام افزایش دمای روغن، نباید بلافاصله مبدل را مقصر دانست. ابتدا باید دبی واقعی، افت فشار و وضعیت مدار بررسی شود.
افت فشار چگونه بررسی می‌شود؟
خنک‌کن روغن بخشی از مسیر جریان است و بنابراین افت فشار ایجاد می‌کند. مقدار قابل قبول این افت فشار باید قبل از انتخاب مبدل مشخص شود.
اگر افت فشار بیش از حد باشد، ممکن است دبی مدار کاهش پیدا کند یا فشار کاری پمپ افزایش یابد. از طرف دیگر، تلاش برای حذف کامل افت فشار نیز همیشه تصمیم مناسبی نیست؛ زیرا طراحی حرارتی مبدل به سرعت و شرایط جریان وابسته است.
در یک انتخاب مهندسی، ظرفیت حرارتی و افت فشار باید هم‌زمان بررسی شوند. به همین دلیل، مقایسه دو مبدل صرفاً بر اساس سطح انتقال حرارت می‌تواند نتیجه گمراه‌کننده‌ای داشته باشد.
چه زمانی مبدل روغن به آب مناسب است؟
در سیستم روغن به آب، گرمای روغن از طریق دیواره‌های انتقال حرارت به آب منتقل می‌شود. این ساختار زمانی قابل بررسی است که آب خنک‌کننده با دما و دبی مناسب در اختیار باشد.
مزیت اصلی این روش، امکان دستیابی به انتقال حرارت مؤثر در حجم نسبتاً فشرده است. با این حال، کیفیت آب اهمیت زیادی دارد؛ زیرا آب نامناسب می‌تواند باعث خوردگی یا تشکیل رسوب در سمت آب شود.
در چنین سیستم‌هایی، علاوه بر ظرفیت مبدل باید دمای آب ورودی، دبی آب و وضعیت مدار خنک‌کننده نیز کنترل شود. برای آشنایی با این آرایش، مقاله مبدل حرارتی روغن به آب محتوای مکمل مناسبی برای این بخش است.
چه زمانی روغن به هوا انتخاب می‌شود؟
در مدارهایی که دسترسی به آب مناسب محدود است یا استفاده از مدار آب هزینه و پیچیدگی زیادی ایجاد می‌کند، انتقال حرارت روغن به هوا می‌تواند گزینه قابل بررسی باشد.
در این روش، عملکرد مبدل به شرایط محیط وابستگی بیشتری دارد. افزایش دمای محیط، کاهش جریان هوا، گرفتگی سطح فین‌ها یا نصب در فضای نامناسب می‌تواند ظرفیت واقعی دفع حرارت را کاهش دهد.
بنابراین برای انتخاب سیستم روغن به هوا باید شرایط اقلیمی و محل نصب از ابتدا در محاسبات لحاظ شود. صرفاً نگاه کردن به ظرفیت نامی فن یا سطح فین‌ها برای تصمیم‌گیری کافی نیست.
در صورت نیاز به مقایسه ساختارهای این نوع سیستم، مبدل حرارتی روغن به هوا را می‌توان در کنار گزینه‌های آب‌خنک بررسی کرد.
پوسته و لوله، صفحه ای یا چند لوله ای؟
هیچ نوع مبدلی را نمی‌توان بدون دانستن شرایط فرآیند به‌عنوان گزینه مناسب همه پروژه‌ها معرفی کرد.
مبدل صفحه‌ای معمولاً زمانی جذاب است که محدودیت فضا و نیاز به سطح انتقال حرارت بالا مطرح باشد. در مقابل، مبدل پوسته و لوله در بسیاری از پروژه‌های صنعتی به دلیل ساختار مقاوم، انعطاف‌پذیری در طراحی و امکان استفاده در شرایط مختلف مورد توجه قرار می‌گیرد.
مبدل چندلوله‌ای نیز در برخی کاربردها می‌تواند گزینه مناسبی باشد؛ انتخاب آن به فشار، دبی، دمای کاری، جنس متریال، فضای نصب و الزامات تعمیرات وابسته است.
برای بررسی انواع گسکت، متریال صفحات و ظرفیت‌های مختلف، جهت خرید مبدل حرارتی صفحه ای واشردار کلیک کنید.
مبدل بیش از اندازه بزرگ چه مشکلی ایجاد می‌کند؟
Oversizing به معنی انتخاب مبدلی با ظرفیت بسیار بیشتر از نیاز واقعی سیستم است. بزرگ‌تر بودن مبدل همیشه مشکل‌زا نیست، اما اگر بدون دلیل مهندسی انجام شود، می‌تواند هزینه خرید، فضای اشغال‌شده و هزینه تجهیزات جانبی را افزایش دهد.
همچنین باید بررسی شود که مبدل در شرایط حداقل بار چگونه رفتار می‌کند. تغییرات دبی و شرایط جریان ممکن است عملکرد واقعی تجهیز را با شرایط طراحی اولیه متفاوت کند.
از سوی دیگر، انتخاب مبدل بسیار کوچک یا Undersizing می‌تواند باعث شود در بارهای بالا دمای روغن به مقدار هدف نرسد. بنابراین طراحی مناسب معمولاً به معنی ایجاد یک حاشیه اطمینان منطقی است، نه انتخاب بزرگ‌ترین تجهیز موجود.
اگر خنک کن عملکرد مناسبی ندارد، چه چیزهایی را بررسی کنیم؟
افزایش دمای روغن همیشه به معنی کوچک بودن مبدل نیست. برای عیب‌یابی بهتر، بررسی را مرحله‌به‌مرحله انجام دهید:
دمای روغن ورودی و خروجی را اندازه‌گیری کنید.
دبی واقعی روغن را بررسی کنید.
افت فشار دو طرف مبدل را کنترل کنید.
وضعیت فیلترها و مسیرهای جریان را بررسی کنید.
در سیستم آب‌خنک، دمای ورودی و دبی آب را اندازه‌گیری کنید.
در سیستم هواخنک، وضعیت فن، فین‌ها و جریان هوا را بررسی کنید.
وجود نشتی یا اختلال در مدار را بررسی کنید.
در نهایت، ظرفیت واقعی مبدل را با بار حرارتی سیستم مقایسه کنید.
این روش باعث می‌شود به‌جای تعویض سریع مبدل، علت اصلی مشکل مشخص شود.
Fouling چگونه عملکرد خنک کن را کاهش می‌دهد؟
آلودگی و رسوب می‌تواند مقاومت حرارتی بین سیال و سطح انتقال حرارت را افزایش دهد. در سمت روغن، آلودگی سیال و محصولات حاصل از اکسیداسیون می‌توانند شرایط سطح انتقال حرارت را تغییر دهند. در سمت آب نیز کیفیت نامناسب آب ممکن است باعث تشکیل رسوب یا خوردگی شود.
با افزایش Fouling، ممکن است دمای خروجی روغن به‌تدریج افزایش پیدا کند؛ حتی در شرایطی که دبی و بار سیستم تغییر نکرده باشند.
بنابراین کاهش تدریجی عملکرد مبدل باید به‌عنوان یک نشانه برای بررسی وضعیت تمیزی و شرایط سیال در نظر گرفته شود. برای شناخت بهتر این پدیده، رسوب گذاری و Fouling در مبدل های حرارتی محتوای مکمل مناسبی است.
نگهداری خنک کن روغن چگونه انجام می‌شود؟
برنامه نگهداری باید با توجه به نوع مبدل، نوع سیال و شرایط کاری تنظیم شود. با این حال، ثبت منظم دمای ورودی و خروجی، بررسی افت فشار و کنترل نشتی‌ها از اقدامات مفید برای تشخیص زودهنگام تغییر عملکرد است.
در سیستم‌های آب‌خنک، کیفیت آب و وضعیت رسوب اهمیت بیشتری پیدا می‌کند. در سیستم‌های هواخنک نیز تمیزی سطح فین‌ها و عملکرد فن باید کنترل شود.
تمیزکاری نیز نباید صرفاً بر اساس یک تقویم ثابت انجام شود؛ بهتر است روند افت عملکرد، افزایش افت فشار و تغییر دمای خروجی مبنای تصمیم‌گیری قرار گیرد. روش شست‌وشو نیز باید با جنس مبدل و نوع آلودگی سازگار باشد.
برای جزئیات بیشتر، راهنمای نگهداری و سرویس مبدل حرارتی روغن را می‌توان به‌عنوان مرجع مکمل این بخش مطالعه کرد.
چه زمانی باید ظرفیت خنک‌کن دوباره محاسبه شود؟
اگر شرایط کاری سیستم نسبت به زمان طراحی تغییر کرده باشد، بررسی مجدد ظرفیت اهمیت پیدا می‌کند. افزایش توان دستگاه، تغییر دبی روغن، تغییر نوع روغن، افزایش دمای محیط یا تغییر منبع آب خنک‌کننده می‌تواند بار حرارتی واقعی را تغییر دهد.
همچنین اگر سیستم در گذشته بدون مشکل کار می‌کرده اما به‌تدریج دمای روغن افزایش یافته است، ابتدا باید علت افت عملکرد بررسی شود. ممکن است مسئله از Fouling، کاهش دبی یا تغییر شرایط عملیاتی باشد و نه از ظرفیت اولیه مبدل.
برای بررسی اصول عمومی محاسبات، محاسبه ظرفیت مبدل حرارتی می‌تواند به‌عنوان محتوای تکمیلی استفاده شود.
چک لیست نهایی انتخاب خنک کن روغن
قبل از انتخاب یا سفارش تجهیز، این موارد را مشخص کنید:
نوع و مشخصات روغن هیدرولیک
دبی روغن
دمای ورودی روغن
دمای خروجی هدف
دمای محیط یا سیال خنک کننده
فشار کاری
افت فشار مجاز
توان حرارتی مورد نیاز
محدودیت فضای نصب
نحوه اتصال به مدار
شرایط سرویس و تمیز کاری
جنس مناسب سطوح انتقال حرارت
پس از جمع‌آوری این اطلاعات، می‌توان نوع مبدل و ظرفیت آن را با دقت بیشتری تعیین کرد. برای پروژه‌هایی که شرایط فرآیندی پیچیده‌تری دارند، بررسی معیارهای عمومی انتخاب مبدل نیز مفید است؛ معیار های انتخاب مبدل حرارتی صنعتی می‌تواند در این مرحله استفاده شود.
خنک‌کن روغن هیدرولیک یکی از اجزای مهم کنترل حرارتی مدارهای هیدرولیک است، اما عملکرد آن به تنهایی تعیین‌کننده پایداری سیستم نیست. انتخاب صحیح باید از محاسبه بار حرارتی شروع شود و سپس دبی، دمای کاری، افت فشار، نوع سیال خنک‌کننده و شرایط نصب در کنار یکدیگر بررسی شوند.
در نهایت، بهترین انتخاب لزوماً بزرگ ترین یا گران ترین مبدل نیست؛ تجهیز مناسب، مبدلی است که در شرایط واقعی پروژه بتواند بار حرارتی موردنیاز را با افت فشار قابل قبول، قابلیت نگهداری مناسب و شرایط سازگار با مدار دفع کند.
به همین دلیل، پیش از انتخاب نهایی بهتر است اطلاعات واقعی سیستم جمع‌آوری و محاسبات حرارتی و هیدرولیکی بر اساس همان شرایط انجام شود.
