در بسیاری از خطوط صنعتی مسئله فقط گرم کردن یک سیال نیست. مهم این است که سیال با چه سرعتی به دمای مورد نظر برسد و بعد از رسیدن به آن دما، چقدر بتواند شرایط را ثابت نگه دارد. در بعضی فرآیندها چند درجه اختلاف اهمیت زیادی ندارد اما در فرآیندهای شیمیایی، غذایی، دارویی و تولید مواد حساس، همین اختلاف می تواند کیفیت محصول یا زمان انجام فرآیند را تغییر دهد.
مبدل حرارتی الکتریکی زمانی کاربردی است که انرژی الکتریکی در دسترس باشد و لازم باشد گرما با کنترل مناسب به سیال منتقل شود. با این حال، صرف نصب یک المنت و ترموستات برای رسیدن به کنترل دقیق کافی نیست. ظرفیت حرارتی، دبی سیال، محل نصب حسگر، نحوه توزیع توان و منطق کنترل باید با شرایط واقعی خط هماهنگ باشند.
در این مقاله بررسی می کنیم که چگونه می توان یک سیستم گرمایش الکتریکی را برای کنترل دمای صنعتی طراحی یا ارزیابی کرد و در چه شرایطی استفاده از کنترلر PID می تواند مفید باشد.برای دیدن سایر تجهیزات مرتبط وارد صفحه ی مبدل حرارتی شوید.
مبدل حرارتی الکتریکی چگونه دمای سیال را کنترل می کند؟
در یک سیستم گرمایش الکتریکی، انرژی برق در المنت به گرما تبدیل می شود. این گرما از طریق سطح انتقال حرارت به سیال می رسد. در برخی تجهیزات المنت با سیال تماس مستقیم دارد و در برخی دیگر گرما از طریق غلاف یا سطح فلزی منتقل می شود. نوع ساختار به سیال، فشار کاری، دمای مورد نیاز و الزامات ایمنی بستگی دارد.
برای انتخاب تجهیز، ابتدا باید مشخص شود هدف گرم کردن یک مخزن است یا رساندن یک جریان پیوسته به دمای مشخص. این دو حالت از نظر ظرفیت و کنترل یکسان نیستند. در مخزن، جرم سیال و زمان رسیدن به دمای نهایی اهمیت زیادی دارد. در خط پیوسته، دبی جرمی و اختلاف دمای ورودی و خروجی معمولاً مبنای محاسبه بار حرارتی هستند.
اگر قصد بررسی مشخصات تجهیز و گزینه های قابل تامین را دارید، صفحه مبدل حرارتی الکتریکی صنعتی نقطه شروع مناسبی برای بررسی محصول است. انتخاب نهایی باید پس از مشخص شدن شرایط فرآیند انجام شود.
چرا کنترل دما در فرآیند صنعتی اهمیت دارد؟
وقتی دمای سیال تغییر می کند، ممکن است ویسکوزیته، سرعت واکنش شیمیایی، قابلیت پمپاژ و کیفیت محصول نیز تغییر کند. در یک خط تولید پیوسته، نوسان دما می تواند باعث شود محصول خروجی در تمام مدت شرایط یکسانی نداشته باشد. در یک مخزن بچ نیز رسیدن دیرهنگام به دمای هدف ممکن است زمان تولید را افزایش دهد.
برای مثال در گرم کردن یک محلول صنعتی، بالا بردن بیش از حد توان المنت لزوما به معنای عملکرد بهتر نیست. اگر گرما در نزدیکی المنت متمرکز شود اما اختلاط کافی نباشد، دمای موضعی می تواند از دمای متوسط مخزن بالاتر برود. این وضعیت برای سیالات حساس به دما یا موادی که احتمال رسوب و تخریب دارند، مشکل ساز است.
در طراحی باید سه موضوع از هم تفکیک شوند: دمای تنظیمی، دمای واقعی سیال و دمای سطح المنت. این سه مقدار لزوما برابر نیستند. کنترلر دما معمولا بر اساس داده حسگر تصمیم می گیرد و اگر حسگر در محل نامناسب نصب شده باشد، حتی یک کنترلر مناسب هم ممکن است عملکرد مطلوبی نداشته باشد.
نقش حسگر دما در عملکرد سیستم
حسگر دما یکی از اجزای اصلی حلقه کنترل است. حسگر باید در نقطه ای نصب شود که دمای آن نماینده شرایط واقعی فرآیند باشد. نصب حسگر نزدیک منبع گرما ممکن است باعث شود کنترلر زودتر از موعد توان را کاهش دهد. نصب آن در نقطه ای با گردش ضعیف سیال نیز ممکن است دمایی را ثبت کند که با دمای متوسط سیستم تفاوت دارد.
در کاربردهای صنعتی، RTD مانند PT100 و انواع ترموکوپل از گزینه های رایج اندازه گیری دما هستند. انتخاب میان آن ها به محدوده دمایی، دقت مورد نیاز، سرعت پاسخ، شرایط محیط و نوع ورودی کنترلر بستگی دارد. فقط نام حسگر تعیین کننده کیفیت اندازه گیری نیست؛ نحوه نصب، عمق غلاف، تماس حرارتی، سیم کشی و کالیبراسیون نیز اثرگذارند.
اگر سیستم برای یک فرآیند حساس طراحی می شود، بهتر است محل حسگر در نقشه فرآیندی مشخص باشد و امکان بررسی و تعویض آن نیز در نظر گرفته شود. در کاربردهای مهم می توان از حسگر مستقل برای حفاظت در برابر افزایش بیش از حد دما استفاده کرد تا خرابی حسگر اصلی تنها عامل تصمیم گیری سیستم نباشد.
کنترلر PID چه کاری انجام می دهد؟
کنترلر PID اختلاف میان دمای تنظیمی و دمای اندازه گیری شده را محاسبه می کند و بر اساس آن فرمان اصلاحی می دهد. بخش تناسبی به خطای فعلی واکنش نشان می دهد. بخش انتگرالی خطای باقی مانده در طول زمان را اصلاح می کند و بخش مشتقی روند تغییر خطا را در نظر می گیرد.
هدف از استفاده از PID صرفا بالا بردن سرعت گرمایش نیست. تنظیم مناسب باید از افزایش بیش از حد دما، نوسان پیوسته و واکنش دیرهنگام جلوگیری کند. اگر ضرایب کنترل درست انتخاب نشده باشند، ممکن است دما از مقدار هدف عبور کند و سپس با نوسان به شرایط پایدار برسد.
در یک سیستم الکتریکی، فرمان کنترل می تواند توان المنت را با روش مناسب تغییر دهد. این کار ممکن است با کنترل مرحله ای المنت ها یا تجهیزات کنترل توان انجام شود. انتخاب روش باید با توان سیستم، نوع بار الکتریکی، تعداد مراحل گرمایش و الزامات ایمنی سازگار باشد.
برای آشنایی با معیارهای پایه انتخاب این تجهیزات، مقاله راهنمای انتخاب مبدل حرارتی الکتریکی را نیز ببینید. در این مقاله تمرکز ما بر عملکرد حلقه کنترل است و نه تکرار همه معیارهای انتخاب محصول.
محاسبه بار حرارتی پیش از انتخاب توان
پیش از انتخاب المنت باید مشخص شود چه مقدار انرژی برای گرم کردن سیال لازم است. اگر بار حرارتی کمتر از مقدار مورد نیاز انتخاب شود، سیستم ممکن است در شرایط بار کامل به دمای هدف نرسد. از طرف دیگر، انتخاب توان بیش از اندازه بدون بررسی کنترل و انتقال حرارت می تواند موجب افزایش هزینه اولیه و دشوار شدن تنظیم دما شود.
برای جریان پیوسته، رابطه پایه بار حرارتی به صورت زیر است:
Q_dot = m_dot × Cp × (T_out - T_in)در این رابطه، Q_dot نرخ انتقال حرارت مورد نیاز بر حسب وات است. m_dot دبی جرمی بر حسب کیلوگرم بر ثانیه، Cp ظرفیت گرمایی ویژه بر حسب ژول بر کیلوگرم کلوین و اختلاف دما بر حسب کلوین یا درجه سلسیوس است.
این محاسبه در حالت ساده انجام می شود و باید تلفات حرارتی، تغییر خواص سیال و شرایط واقعی فرآیند نیز در نظر گرفته شوند. برای مخزن بچ، محاسبه باید بر اساس جرم سیال و زمان گرمایش مورد انتظار انجام شود. اگر مخزن عایق بندی ضعیفی داشته باشد یا در طول فرآیند گرما به محیط از دست بدهد، توان واقعی مورد نیاز بیشتر از مقدار محاسبه شده برای خود سیال خواهد بود.
برای بررسی دقیق تر مبانی طراحی، می توانید از مقاله محاسبه ظرفیت مبدل حرارتی استفاده کنید. هدف از این محاسبه رسیدن به یک مقدار مهندسی قابل دفاع است؛ نه انتخاب توان صرفا بر اساس تجربه یا ظرفیت اسمی یک دستگاه مشابه.
تفاوت توان الکتریکی و گرمای منتقل شده
در سیستم گرمایش الکتریکی باید میان توان ورودی برق و نرخ گرمای منتقل شده به سیال تفاوت قائل شد. بخشی از انرژی ممکن است صرف گرم شدن بدنه تجهیز شود یا از سطح آن به محیط انتقال پیدا کند. بنابراین نباید بدون بررسی شرایط، توان نامی المنت را برابر با گرمای مفید دریافتی سیال فرض کرد.
در محاسبات ساده می توان توان مورد نیاز برق را با در نظر گرفتن بازده کلی سیستم برآورد کرد:
P_electric = Q_dot / eta
در این رابطه P_electric توان ورودی الکتریکی و eta بازده کلی تبدیل توان ورودی به گرمای مفید فرآیند است. مقدار بازده باید با توجه به طراحی و شرایط کاری تعیین شود و نباید یک درصد ثابت برای همه تجهیزات فرض شود.
در زمان طراحی نهایی، علاوه بر ظرفیت حرارتی باید افت فشار در مسیر سیال، جنس قطعات در تماس با سیال، فشار مجاز، دمای طراحی، نوع اتصال و امکانات نگهداری نیز بررسی شوند. این پارامترها در کنار هم مشخص می کنند که یک تجهیز برای کاربرد مورد نظر مناسب است یا خیر.
چگونه نوسان دما را در یک خط صنعتی کاهش دهیم؟
در عمل، نوسان دما همیشه به ضعیف بودن کنترلر مربوط نیست. گاهی توان گرمایشی کافی نیست، گاهی دبی سیال تغییر می کند و گاهی هم حسگر در محل مناسبی نصب نشده است. به همین دلیل، قبل از تغییر ضرایب PID باید رفتار کل سیستم بررسی شود.
فرض کنید دبی سیال در یک خط تولید افزایش پیدا می کند. در این حالت زمان تماس سیال با سطح گرم کننده کاهش پیدا می کند و ممکن است دمای خروجی پایین بیاید. کنترلر باید این تغییر را تشخیص دهد و توان مناسب را در محدوده مجاز افزایش دهد. اگر ظرفیت المنت به انتهای محدوده خود رسیده باشد، حتی تنظیم دقیق PID نیز نمی تواند کمبود توان را جبران کند.
در طرف مقابل، وقتی دبی کاهش پیدا می کند، ممکن است سیال زمان بیشتری برای دریافت گرما داشته باشد. اگر توان به موقع کاهش نیابد، دمای خروجی از مقدار تنظیمی عبور می کند. این موضوع نشان می دهد که کنترل دما باید متناسب با محدوده تغییرات دبی و بار حرارتی طراحی شود.
تنظیم PID بدون ایجاد افزایش بیش از حد دما
تنظیم PID بهتر است در شرایط عملیاتی واقعی یا شرایط آزمایشی کنترل شده انجام شود. ابتدا باید مطمئن شد که حسگر درست اندازه گیری می کند و عملگر نیز فرمان کنترلر را به درستی اجرا می کند. سپس رفتار سیستم هنگام تغییر دمای تنظیمی یا تغییر بار بررسی می شود.
اگر پاسخ سیستم خیلی کند باشد، افزایش بیش از حد ضرایب کنترل ممکن است نوسان ایجاد کند. اگر اثر انتگرالی به درستی تنظیم نشده باشد، خطای ماندگار می تواند باقی بماند. در سیستم هایی که تأخیر حرارتی زیادی دارند، تنظیم بخش مشتقی نیز باید با توجه به نویز اندازه گیری انجام شود.
یک روش اجرایی مناسب این است که دمای تنظیمی در محدوده ای ایمن تغییر داده شود و روند دمای اندازه گیری شده، فرمان توان و زمان رسیدن به شرایط پایدار ثبت شود. این اطلاعات برای تشخیص تفاوت میان کمبود ظرفیت، تأخیر حسگر و تنظیم نامناسب کنترلر مفید است.
رابطه کلی کنترل PID را می توان به صورت زیر نشان داد:
در این رابطه e(t) اختلاف میان دمای تنظیمی و دمای اندازه گیری شده است. Kp ضریب تناسبی، Ki ضریب انتگرالی و Kd ضریب مشتقی است. مقدار این ضرایب باید با رفتار واقعی سیستم هماهنگ شود و نمی توان یک مجموعه ثابت را برای تمام مبدل ها مناسب دانست.
حفاظت در برابر افزایش بیش از حد دما
کنترل عادی دما با حفاظت ایمنی یکسان نیست. کنترلر PID برای حفظ دمای فرآیند استفاده می شود، اما در صورت خرابی حسگر، گیر کردن عملگر یا قطع گردش سیال، ممکن است به تنهایی برای جلوگیری از خطر کافی نباشد.
در طراحی صنعتی باید شرایطی مانند قطع جریان سیال، افزایش غیرمجاز دمای سطح المنت، اتصال کوتاه، اضافه جریان و خرابی مدار کنترل بررسی شود. متناسب با سطح خطر می توان از محدودکننده مستقل دما، قطع کن ایمنی، حفاظت الکتریکی و اینترلاک گردش سیال استفاده کرد. انتخاب این تجهیزات به ماهیت فرآیند و الزامات ایمنی پروژه بستگی دارد.
اگر سیال قابل اشتعال، خورنده یا حساس به تخریب حرارتی باشد، ارزیابی ریسک اهمیت بیشتری پیدا می کند. همچنین فشار طراحی، انبساط سیال و شرایط کارکرد بدون جریان باید پیش از راه اندازی مشخص شده باشند. حفاظت مناسب باید بر اساس تحلیل خطر و دستورالعمل سازنده طراحی شود؛ نه صرفا بر اساس اضافه کردن چند قطعه به مدار. در فرآیندهایی که لازم است گرما به محیط دفع شود، به جای افزودن گرما به سیال، ممکن است بررسی مبدل حرارتی هوا خنک مناسب باشد. در این تجهیزات، هوا به عنوان سیال خنک کننده به کار می رود و انتخاب نهایی به بار حرارتی، دمای محیط، فضای نصب و شرایط بهره برداری وابسته است.
انتخاب نوع مبدل الکتریکی بر اساس کاربرد
انتخاب نوع تجهیز باید با روش کار فرآیند هماهنگ باشد. برای گرم کردن مخزن، گرم کن مستغرق ممکن است قابل بررسی باشد. برای جریان پیوسته، گرم کن خطی یا ساختار دیگری که برای دبی و شرایط سیال طراحی شده باشد می تواند گزینه مناسب تری باشد. در مخازن بزرگ نیز طراحی فلنجی و امکان تعمیر المنت ها اهمیت دارد.
جدول زیر یک راهنمای اولیه است و جایگزین محاسبات سازنده نیست.
| نکته مهم در انتخاب | گزینه قابل بررسی | شرایط کاربرد |
|---|---|---|
| سطح تماس، اختلاط و حد دمای مجاز | گرم کن مستغرق | گرم کردن مخزن |
| دبی حداقل، افت فشار و کنترل خروجی | گرم کن خطی | گرمایش جریان پیوسته |
| توان کل، توزیع المنت ها و تعمیرپذیری | گرم کن فلنجی | مخزن صنعتی بزرگ |
| محل حسگر، دقت اندازه گیری و پاسخ دینامیکی | سیستم مجهز به کنترل و حفاظت مستقل | فرآیند حساس به دما |
در هر حالت باید سازگاری جنس غلاف با سیال، چگالی توان سطحی، فشار و دمای کاری بررسی شود. اگر سیال رسوب گذار باشد، انتخاب سطح گرم کننده بدون توجه به تمیزکاری می تواند در مدت کوتاهی عملکرد سیستم را کاهش دهد.برای بعضی کاربردهایی که به تجهیزی فشرده با اتصالات ثابت نیاز دارند، مبدل حرارتی صفحه ای بریز نیز می تواند یکی از گزینه های بررسی باشد. در این ساختار، صفحات به یکدیگر متصل شده اند و انتخاب آن باید با توجه به نوع سیال، محدوده دمایی و فشار کاری انجام شود؛ زیرا دسترسی برای باز کردن و نظافت داخلی مانند مدل های واشردار نیست.
چرا دمای سطح المنت با دمای سیال فرق دارد؟
حرارت ابتدا در المنت تولید می شود و سپس از غلاف یا سطح انتقال حرارت به سیال می رسد. برای انتقال مقدار مشخصی از گرما، اختلاف دما میان سطح گرم کننده و سیال به مقاومت حرارتی مسیر بستگی دارد. اگر انتقال حرارت ضعیف باشد، دمای سطح المنت ممکن است بالا برود، در حالی که دمای متوسط سیال هنوز به مقدار مورد نظر نرسیده است.
این وضعیت در سیالات ویسکوز، جریان های کم یا سطوحی که رسوب گرفته اند اهمیت بیشتری دارد. رسوب می تواند مقاومت حرارتی را افزایش دهد و باعث شود برای انتقال همان مقدار گرما، سطح گرم کننده به دمای بالاتری برسد. این موضوع علاوه بر افت عملکرد می تواند عمر المنت یا کیفیت سیال را تحت تاثیر قرار دهد.
در صورت نیاز به طراحی جزئی تر، مقاله محاسبات طراحی مبدل حرارتی می تواند برای بررسی مبانی انتقال حرارت و پارامترهای طراحی مفید باشد. محاسبات نهایی باید با خواص واقعی سیال و شرایط بهره برداری انجام شوند.در فرآیندهایی که انتقال حرارت میان دو سیال اهمیت دارد، ساختار تجهیز باید با فشار کاری، دبی و شرایط حرارتی هماهنگ باشد. برای بعضی کاربردهای صنعتی، مبدل حرارتی پوسته و لوله گزینه ای قابل بررسی است؛ به ویژه زمانی که طراحی باید با شرایط فرآیند و الزامات نگهداری سازگار باشد.
اثر دبی و افت فشار بر عملکرد حرارتی
در سیستم های گرمایش جریان پیوسته، افزایش دبی معمولا بار حرارتی مورد نیاز برای رسیدن به اختلاف دمای مشخص را افزایش می دهد. در عین حال، تغییر سرعت جریان بر ضریب انتقال حرارت و افت فشار نیز اثر می گذارد. بنابراین افزایش دبی بدون بررسی ظرفیت المنت و توان پمپ، همیشه به بهبود عملکرد منجر نمی شود.
اگر افت فشار بیش از حد مجاز باشد، ممکن است دبی واقعی از مقدار طراحی کمتر شود. کاهش دبی نیز می تواند باعث بالا رفتن دمای موضعی سیال یا سطح گرم کننده شود. برای همین، محاسبات حرارتی و هیدرولیکی باید در کنار هم انجام شوند.
در سیستم هایی که هندسه کانال و رژیم جریان اهمیت زیادی دارد، مطالعه مقاله اثر جریان آشفته بر بازده مبدل الکتریکی می تواند به شناخت بهتر ارتباط میان جریان و انتقال حرارت کمک کند. البته نتیجه آن مقاله نیز باید متناسب با ساختار تجهیز مورد نظر تفسیر شود.
در برخی سیستم ها که محدودیت فضا وجود دارد و انتقال حرارت میان دو جریان سیال مورد نظر است، استفاده از مبدل حرارتی صفحه ای واشردار نیز می تواند بررسی شود. امکان دسترسی به صفحات برای نظافت و سرویس، در کنار سازگاری واشرها با سیال و دمای کاری، از معیارهای مهم انتخاب این نوع تجهیز است.
انتخاب جنس المنت و اجزای در تماس با سیال
جنس المنت یا غلاف باید بر اساس ترکیب شیمیایی سیال، دمای کاری، احتمال خوردگی و شرایط تمیزکاری انتخاب شود. یک آلیاژ ممکن است در آب عملکرد مناسبی داشته باشد اما در محلول شیمیایی خاص دچار خوردگی شود. به همین دلیل، انتخاب جنس صرفا با معیار هدایت حرارتی انجام نمی شود.
در زمان سفارش، باید نوع سیال، غلظت مواد، دمای کار، فشار، شرایط راه اندازی و توقف و مواد شوینده مورد استفاده اعلام شوند. اگر اطلاعات سیال ناقص باشد، انتخاب متریال و برآورد عمر تجهیز نیز قابل اتکا نخواهد بود.
برای بررسی ارتباط میان جنس قطعات و شرایط سرویس، مقاله متریال مبدل حرارتی را مطالعه کنید. در پروژه هایی که سیال خورنده است، تایید سازگاری مواد باید پیش از ساخت انجام شود.
چگونه عملکرد سیستم را در زمان بهره برداری ارزیابی کنیم؟
پس از راه اندازی، تنها ثبت دمای تنظیمی کافی نیست. بهتر است دمای ورودی و خروجی سیال، دبی، فشار، توان مصرفی و وضعیت فرمان کنترلر نیز ثبت شوند. این داده ها کمک می کنند تا مشخص شود تغییر عملکرد ناشی از بار فرآیند است یا به گرفتگی، رسوب، خرابی حسگر و نقص در کنترل مربوط می شود.
برای مثال، اگر توان ورودی افزایش پیدا کند اما دمای خروجی همچنان پایین بماند، باید مواردی مانند افزایش دبی، افت انتقال حرارت، تلفات محیطی یا خطای اندازه گیری بررسی شوند. اگر دمای خروجی بیش از حد نوسان کند، باید علاوه بر تنظیم PID، محل حسگر، تأخیر حرارتی و نحوه تغییر بار نیز بررسی شود.
پایش روندها در طول زمان می تواند نشانه های اولیه افت عملکرد را آشکار کند. با این حال، هر تغییر دما به معنای خرابی مبدل نیست؛ شرایط فرآیند و وضعیت تجهیزات جانبی نیز باید در تشخیص لحاظ شوند.
معیارهای استعلام و خرید مبدل حرارتی الکتریکی
برای دریافت پیشنهاد فنی قابل مقایسه، بهتر است اطلاعات زیر پیش از استعلام آماده باشند:
نوع سیال و خواص مهم آن
دبی جرمی یا حجمی و محدوده تغییرات آن
دمای ورودی و دمای خروجی مورد نیاز
فشار و دمای طراحی
توان الکتریکی قابل تامین و نوع برق
زمان مورد انتظار برای رسیدن به دمای هدف
افت فشار مجاز
نوع اتصال، فضای نصب و شرایط تعمیر و نگهداری
نیاز به کنترل PID، حسگر مستقل و اینترلاک های ایمنی
با داشتن این اطلاعات، امکان مقایسه پیشنهادهای فنی بر مبنای شرایط یکسان فراهم می شود. در غیر این صورت، مقایسه قیمت دو تجهیز با ظرفیت اسمی مشابه ممکن است گمراه کننده باشد؛ زیرا جنس، سطح انتقال حرارت، کنترل، حفاظت و شرایط طراحی آن ها یکسان نیست.
برای مقایسه ساختارهای مختلف و شناخت جایگاه این تجهیز در میان گزینه های انتقال حرارت، صفحه انواع مبدل های حرارتی صنعتی و راهنمای انتخاب نیز قابل استفاده است.
کنترل پایدار دما نتیجه عملکرد یک جزء به تنهایی نیست. ظرفیت حرارتی مناسب، حسگر درست نصب شده، کنترلر تنظیم شده، گردش کافی سیال و حفاظت مستقل باید در کنار هم کار کنند. انتخاب توان بدون محاسبه بار حرارتی ممکن است باعث شود سیستم به دمای هدف نرسد یا در شرایط کم باری کنترل دشواری داشته باشد.
در پروژه های صنعتی، بهتر است ابتدا شرایط واقعی فرآیند تعریف شود، سپس بار حرارتی و افت فشار محاسبه شوند و بعد درباره ساختار تجهیز و روش کنترل تصمیم گرفته شود. اگر هدف کاهش نوسان دماست، ارزیابی رفتار سیستم در راه اندازی و تغییر بار به اندازه انتخاب قطعات اهمیت دارد.
برای انتخاب نهایی، مشخصات سیال، دبی، دمای ورودی و خروجی، فشار کاری، توان برق در دسترس و دقت کنترل مورد نیاز را مشخص کنید تا بتوان پیشنهاد فنی را بر اساس نیاز واقعی فرآیند بررسی کرد.اگر مشخصات فرآیند آماده باشد، می توان برای بررسی محصول و دریافت اطلاعات فنی به صفحه مبدل حرارتی الکتریکی مراجعه کرد.
